Незважаючи на те що Україна належить до числа країн з розвинутою індустріальною базою і достатньо високим ресурсним потенціалом, в структурі її національної економіки залишилися працювати переважно підприємства тих галузей, які добувають сировину або випускають продукцію для експорту з низьким ступенем обробки. Завантаженість їхніх потужностей у значній мірі залежить від зовнішнього ринку.
У той же час задовольняти потреби внутрішнього ринку суттєво доводиться за рахунок імпорту: згідно з даними Державної служби статистики, торік в нашу державу було завезено товарів та надано послуг на 44,548 мільярда доларів. Це на 3,7% більше, ніж 2015-го. І якщо, наприклад, зростання імпорту овочів та фруктів, які не вирощують в нас, ще можна якось зрозуміти, то завезення продукції, яку ще не так давно успішно виробляли в Україні, виправдати не можна.
Унікальні розробки стали непотрібними
До такої продукції, скажімо, можна віднести трубчаті електронагрівачі виробничо-технічного та побутового призначення. Їх виробляли у місті Фастові Київської області з 1974 року, коли державна комісія Мінелектротехпрому СРСР прийняла в експлуатацію першу чергу пускового комплексу тодішнього заводу електротермічного обладнання, а нинішнього ТДВ «Електронагрівач». У подальшому підприємство почало випускати унікальні розробки — блоки ТЕН потужністю 90 кВт для компенсаторів тиску атомних реакторів, блоки ТЕН для газоперекачуючих агрегатів та для ініціювання нафтосвердловин, плоскі ТЕН для обігріву стрілочних переводів залізничних колій та ін.
— Ці вироби мали великий попит не лише в колишньому Союзі, а й далеко за його межами, — каже заступник директора ТДВ «Електронагрівач» Михайло Дубас. — Але масштабна економічна криза 1990-х поставила підприємство на межу виживання: розірвані економічні зв’язки, галопуюча інфляція, розвал фінансово-кредитної системи, зниження купівельної спроможності підприємств та населення призвели до того, що завод у кілька разів зменшив обсяг виробництва. Повністю призупинили інвестиційні проекти, суттєво скоротилася чисельність працівників: кращі робітничі та інженерно-технічні кадри поповнили лави дрібних торгівців на ринках.
Звідки не чекали
За таких умов фастівське підприємство могла спіткати доля інших подібних українських заводів та фабрик, які було порізано на металобрухт. Але «Електронагрівачу» пощастило. Порятунок прийшов звідти, звідки на нього не чекали: у 1999 році Михайло Дубас познайомився з керівником відомого в Україні виробника меблів та приладів для освітянської галузі НВП «Промінь» Василем Храпачем.
— Ми, — приєднується до розмови нинішній директор ТДВ «Електронагрівач» Василь Храпач, — якраз шукали новий виробничий майданчик для власної меблевої фабрики, бо добре розуміли, що в найближчому майбутньому доведеться залишити дорогі (у плані податкових та інших витрат) шість сотих землі майже в центрі Києва. Фастівські приміщення з комунікаціями, зручною інфраструктурою нам підійшли. Тож не гаючи часу, взялися за технічне переоснащення та реконструкцію заводу.
На ці цілі НВП «Промінь» надало понад 20 мільйонів гривень, створивши у Фастові, по суті, нові потужності з виробництва меблів. Улітку 2000 року меблевики з Київщини видали першу продукцію. А наступного до Туркменістану було відправлено перший експорт — 80 вагонів шкільних меблів на 170 тисяч посадкових місць. Цю продукцію Україна міняла в Середній Азії на природний газ.
До речі, крім стільців, парт, шаф у Фастові тоді освоїли також виробництво аудиторних дощок для написів крейдою та фломастерами, робочою поверхнею на яких слугував високоякісний сталевий лист зі спеціальним склоемалевим покриттям (виробництва Бельгії). Їх якість по достоїнству оцінили як учні, так і вчителі, бо всі написи на фастівських шкільних дошках (роботу яких виробник гарантував упродовж 25 років) мали максимально чіткий та контрастний характер, однаково легко зчитувалися з будь-якої точки в класі, мали антиблисковий ефект, спокійний, оптимальний для ока колір, сухо стиралися.
Відтоді справи у заводчан налагоджувалися: 2005 року, наприклад, запрацювала дільниця механічної обробки ДСП, на якій використовують високопродуктивне імпортне обладнання з програмним управлінням (розкрійно-форматні, крайко-облицювальні, свердлувально-координатні, фрезерні верстати). А оброблювальний центр ВІМА дав змогу за заданою програмою здійснювати обробку деталей, у тому числі криволінійної конфігурації. Річна проектна потужність дільниці нині становить понад 10 тисяч кубічних метрів меблевих деталей із ДСП.
Близько 10 років функціонує на підприємстві цех деревообробки, оснащений переважно верстатами імпортного виробництва. Тут освоїли виготовлення виробів з натуральної деревини: дитячих стільців, столів, одно-, двоярусних ліжечок, євробруса тощо.
Згадали про імпортозаміщення
Реалізація меблів дала змогу зібрати певні кошти на відновлення виробництва ТЕН. Окрім того, у 2010 році в Україні згадали про імпортозаміщення як чинник впливу на реструктуризацію промислового виробництва. Зокрема, гостро це питання стояло в атомній енергетиці: виробництво вітчизняних блоків ТЕН для атомних електростанцій було зупинено, тож цю продукцію везли з сусідньої Росії. Вона була значно дорожчою, але діватися було ніде. ДП НАЕК «Енергоатом» поставив за мету відновити випуск українських блоків ТЕН, і до Фастова приїхали його фахівці.
— Подібну продукцію, — згадує той час Михайло Дубас, — в Україні намагалися випускати інші виробники. Але такого нагрівача першого контуру атомної станції, який має працювати в умовах високих тиску і температури, забезпечити тривалий ресурс, не міг освоїти ніхто. З метою реалізації програми імпортозаміщення ДП НАЕК «Енергоатом» визнало нас основним виробником та постачальником електронагрівачів для блоків ТЕН для АЕС, а самі блоки почав випускати на виробничих площах ВП «Атоменергомаш». З 2011 року ми співпрацюємо з цим підприємством з Енергодара. За чотири останні роки ТДВ «Електронагрівач» виготовило 1,5 тисячі електронагрівачів, а ВП «Атоменергомаш» — понад 140 блоків ТЕН, які встановлено на українських АЕС. За рахунок цього Україна повністю відмовилася від закупівлі блоків ТЕН в Росії та заощадила значні валютні кошти.
Протипожежні двері
Нині на підприємстві працює близько 150 осіб. Частину продукції вони відправляють уже й за кордон (фастівські шкільні меблі охоче купують в країнах Балтії, Молдові, Румунії, Німеччині). Колектив своєчасно і в повному обсязі розраховується з державою: торік до бюджетів усіх рівнів було перераховано понад 4 мільйони гривень.
— Могли б працювати ще ефективніше і продуктивніше в податковому плані, — робить висновок Василь Храпач, — але однією із серйозних проблем, що знижує темпи технічного переоснащення виробництва, впровадження прогресивного обладнання, забезпечення ритмічного випуску продукції, є брак оборотних коштів у підприємства. Використання кредитів комерційних банків економічно обтяжливе через високий рівень кредитних ставок. Про це українські виробники давно говорять, але нічого не змінюється. На показники фінансово-господарської діяльності впливають також ціни на електроенергію, паливо, мастила, які постійно зростають. Ми, щоправда, намагаємося використовувати альтернативні види палива (за рахунок спалювання в котельні відходів виробництва вдалося повністю відмовитися від газу), але держава повинна нарешті подбати про створення для промисловців обґрунтованих енергетичних умов. Окрім того, маючи значні виробничі потужності для випуску меблів для освітянської галузі, підприємство не може збільшити обсяги її виробництва через низьку купівельну спроможність закладів освіти, батьків школярів. Тому фактично 50 робочих місць у виробництві металокаркасних меблів залишаються незаповненими.
А ще керівник поскаржився на «багато суперечливих питань», які виникають у виробників у відносинах підприємства з державними контролюючими органами. Робота останніх має сьогодні бути консультативною. І виробники готові платити за ці консультації. Але коли на підприємство приходить із черговою перевіркою (їх, до речі, цього року відновили) фахівець пожежної служби і наполегливо радить скористатися послугами спеціалізованої організації, аби встановити у приміщенні придбані підприємством протипожежні двері, стає не по собі.
— Невже ми самі не можемо виконати цю роботу? — дивується директор. — Така «порада» — це привід здерти з нас гроші. А ми сьогодні намагаємося економити кожну копійку. Бо підприємство пережило важкі часи в 2014—2015 роках. І змогло нарешті продуктивно запрацювати у другому півріччі 2016-го. Хочемо з прибутків поліпшити побутові умови працівників, завершити ремонт у приміщеннях, побудувати комплекс з переробки відходів деревини і багато іншого.