ЗНАЙ НАШИХ!
Єдиному в державі підприємству з ремонту турбореактивних двигунів для сучасних бойових літаків — 75 років
Луцький ремонтний завод «Мотор» — одне з тих підприємств, що за часів Союзу були абсолютно закритими. І перебування журналіста — та ще й із фотоапаратом в руках! — директорові та певним компетентним службам могло хіба що наснитися у жахливому сні.
Але наше суспільство за роки незалежності кардинально змінилося. А з ним — і ставлення до відкритості підприємств, що виконують надзвичайно важливі для держави функції — працюють на її обороноздатність та поповнення бюджету валютою. Яка, зрозуміло, як і повітря, була, є і буде потрібною завжди.
Тому санкціонований державним концерном «Укроборонпром» візит журналіста на підприємство став своєрідним відкриттям. Бо про існування авіаремонтного підприємства на Волині завжди знав весь обласний центр, але… його нібито й не існувало (за документами). І в ЗМІ про нього ніхто ніколи не згадував. А коли свого часу одну з автобусних зупинок перевізники з благих намірів назвали «Авіазавод», то навіть виник мікро-скандал. Аякже — страшну військову таємницю розголосили!
Микола Матрунчик розповідає про специфіку роботи на авіаремонтному підприємстві. Фото Валерія МЕЛЬНИКА
Від поршневих — до сучасних турбореактивних
Як і годиться солідному підприємству, заводчани мають власний з любов’ю оформлений музей. Кожен із його стендів — це не тільки долі тих, хто освоїв рідкісні спеціальності з повернення до життя авіаційної техніки, а й частка історії самих країн, у яких ми жили і живемо нині.
— Наше підприємство було створене в Орлі 1938-го. В довоєнний період та в роки війни на ньому відновлювали авіаційну техніку. Збереглася документація, що засвідчила: у передвоєнні роки наші попередники відремонтували 485 літаків і 1640 двигунів; за роки війни — ще 985 літаків та 2490 двигунів, — розпочав екскурсію підприємством його директор (в розмовах заводчан — не інакше, як «командир»!) Микола Матрунчик. — У березні 1945 року підприємство перебазувалося в Луцьк і перейшло лише на ремонт авіаційних двигунів. Тут і відбулася його еволюція від ремонту поршневих двигунів до сучасних турбореактивних силових агрегатів 4-го покоління. Усього ж наш завод за всі роки роботи відремонтував понад 18 тисяч турбореактивних двигунів.
Чого коштувало збереження цього найтехнологічнішого в області підприємства в роки так званих «реформ», можуть розповісти лише ті, хто взяв на свої плечі весь тягар конверсії. Підприємство, яке за Союзу безперервно «лікувало» зношені силові агрегати і мало постійне регулярно оплачуване замовлення, раптом було кинуто напризволяще. Не витримавши негараздів, з нього пішла частина спеціалістів, яким треба було за щось годувати сім’ї.
Як згадка про ті часи на підприємстві й донині діють дільниця ремонту паливних насосів і відновлення колінчастих валів автотракторної техніки, виготовлення вікон і дверей з алюмінієвого та металопластикового профілю, столярних виробів. А що було робити, коли є майже шістдесят тисяч квадратних метрів цехів і людям треба було виплачувати зарплату?
Але справжньому командирові виробництва Миколі Матрунчику в ті роки вдалося зробити найголовніше: таки втримати вищу управлінську ланку, найкращих спеціалістів. А ще — зберегти від розбазарювання унікальну промислову базу.
Мало того, що він її зберіг, то ще й майже безперервно поліпшував. Бо зароблені на ремонтах для іноземних країн кошти розумно тратили. Не тільки на власне виробництво, а й набуття нового, вже не радянського обличчя підприємства, що отримало в спадщину 23 гектари землі.
Водночас реалізовували програму з енергозбереження. Нині вона дала змогу на 80 відсотків зменшити платежі за російський газ.
Від заводчан якось вдалося почути: був момент, коли навіть не всі розуміли, навіщо городити з лицювальної цегли паркани, викладати плиткою доріжки між цехами і робити мало не міністерські ремонти у цехових санвузлах? Це вже потім прийшло усвідомлення: аби замовник повірив тобі і розмістив у тебе солідне замовлення, треба, щоб він побачив, наскільки високий у тебе рівень технологічної й побутової культури. Бо ж авіація навіть найменшої розхлябаності не терпить.
Та директор Матрунчик на це не зважав. Тижнями їздив по закордонах, дивився, як організовано виробництво, збут, просування продукції до замовника в інших, а по приїзді разом із командою впроваджував побачене у життя.
І підприємство не тільки вистояло, а й почало дедалі частіше приймати у себе іноземні делегації, зокрема з Піднебесної, яка уклала із заводчанами договір на навчання своїх спеціалістів. Нині завод «Мотор» успішно співпрацює з десятками країн Азії, Африки, Східної Європи та Північної Америки.
Аналогів немає
— Підприємство унікальне щодо повноти комплексу проведення капітального ремонту авіадвигунів на власних виробничих площах. Нині основна його продукція — ремонт авіаційних двигунів для літаків Су-24, Су-17, Су-20, Су-22, Су-27, Су-30, МіГ-29, агрегати двигуна для Іл-76 та Іл-78, — розповідає Микола Іванович. — Одночасно з капітальним ремонтом авіаційних двигунів проводять капітальний ремонт усіх агрегатів паливної автоматики та електроагрегатів, які входять до складу двигунів. Такого комплексу робіт більше на жодному підприємстві, зокрема на заводах-виробниках Російської Федерації, не проводять. Завдяки високій якості ремонту авіадвигунів підприємство успішно конкурує на ринку послуг з ремонту авіаційних двигунів.
Про те, що останнє — це не лише гарне слівце, красномовно свідчить факт: протягом останніх трьох років із замовниками з двадцяти країн підписано понад 40 контрактів на загальну суму більш як 70 мільйонів доларів.
— Тепер пріоритетний напрям діяльності підприємства — постійний технічний розвиток виробництва, оновлення матеріально-технічної бази, — розповів головний інженер підприємства Сергій Чубинський. — На зароблені кошти постійно придбаваємо сучасне високотехнологічне обладнання, впроваджуємо нові сучасні технологічні процеси ремонту. Лише завдяки такій політиці підприємство успішно конкурує на світовому ринку послуг з ремонту авіаційних двигунів. Навіть із самими заводами-виробниками двигунів.
Про технічний розвиток — тема окрема. За останні п’ять років на розвиток підприємства спрямовано майже 52 мільйони гривень, з них лише на закупівлю нового обладнання — понад 41,5 мільйона.
На балансі підприємства нині понад 1550 одиниць обладнання (технологічного і металообробного), зокрема високоточного і унікального. Такого, як трикоординатна вимірювальна машина фірми «Wenzel», універсальна балансувальна машина фірми «Schenck», установки лазерного зварювання, пайки іонним розрядом у глибокому вакуумі, детонаційного напилення. У розпорядженні заводських умільців і електронний мікроскоп ПЕМ-100, який забезпечує збільшення в 400 тисяч разів, токарно-фрезерний оброблювальний центр DZ45 CNC/H4 фірми «Weller» (Німеччина), шліфувальний верстат для виготовлення і заточування інструменту Norma фірми «Schneeberger» (Швейцарія), універсальний круглошліфувальний верстат Омісгоп 1500 ЕТЗ фірми «Robbi» (Італія).
А торік закуплено п’ятикоординатні токарно-фрезерувальні центри Okuma та Okuma Multus, токарний центр DMG, токарно-гвинторізний верстат ИЖ 250, фрезерувальний універсальний верстат Knuft, токарно-гвинторізний верстат CU 1032, безцентрошліфувальний верстат Supertec STC 1206, різьбонакатний верстат RWT-12R, вулканізаційний прес для виготовлення гумово-технічних виробів, установка для перевірки електрообладнання авіаційних двигунів тощо.
Самі назви цього обладнання для вуха спеціалістів звучать наче музика. Тож чи варто дивуватися, що луцькі авіаремонтники з таким обладнанням впевнено роблять наступний крок. І на підприємстві нині успішно впроваджують програму виготовлення комплектуючих для ремонту авіаційних двигунів. Щоб не бути голослівним, скажу: з 2000-го тут освоєно 3326 позицій деталей, які раніше доводилося за валюту закуповувати за кордоном. Ця цифра особливо цікава ще й тому, що 80% замовлень в останні роки — з-за кордону.
Нині це унікальне підприємство не тільки без затримки виплачує тисячам своїх працівників заробітну плату, середній розмір якої наблизився до 5 тисяч гривень, а й гідно несе податкове навантаження. Протягом лише цього року, наприклад, до бюджетів усіх рівнів та державних цільових фондів луцькі авіаремонтники сплатили 40 мільйонів гривень.
Ці платежі могли б бути ще більшими, якби держава вчасно розраховувалася з підприємством. Торік, наприклад, було перше велике держзамовлення на 120 мільйонів гривень. Але бюджет й досі боргує за виконані роботи 50 мільйонів гривень. Ці кошти, за словами Миколи Матрунчика, могли б бути спрямовані на подальший розвиток підприємства.
Не роботою єдиною живе людина
Поряд із розвитком і вдосконаленням виробництва рік у рік на підприємстві вдосконалюється і розвивається соціальна сфера, триває постійна робота з поліпшення житлових умов працівників.
У кожному підрозділі є добре обладнані побутові приміщення. Побудовано сучасну заводську їдальню з великим бенкетним залом, яким під час урочистостей за собівартістю охоче користуються заводчани. Для оздоровлення працівників підприємства і членів їхній сімей функціонують дві прекрасні бази відпочинку, що дають змогу одночасно оздоровлювати 120 відпочивальників. Працівникам підприємства надають пільгові путівки в санаторії й будинки відпочинку, на оздоровлення дітей у літніх таборах. На підприємстві функціонує добре обладнаний медпункт, проводяться регулярні медогляди, надається необхідна медична допомога.
Лучани показали: навіть в умовах жорсткої ринкової конкуренції, розриву зв’язків з розробниками і виробниками авіатехніки, труднощів із забезпеченням виробництва запасними частинами, нестачі державних замовлень вихід із скрутної ситуації є.
Якщо, звичайно, немає тупиків у головах!